С каждым годом в промышленности все шире применяется абразивный инструмент из синтетического сверхтвердого материала - кубического нитрида бора, выпускаемого как в нашей стране, так и в других странах под различными торговыми марками.
В России разработаны оригинальная технология промышленного производства кубического нитрида бора, камеры высокого давления для синтеза и другое оборудование, технологии обогащения, разделения и т.п.
Кубическому нитриду бора, выпускаемому в Санкт-Петербурге, присвоена торговая марка ЭЛЬБОР.
Эльбор, благодаря сочетанию уникальных физико-механических и эксплуатационных свойств, получаемых в результате особой технологии изготовления, является самым прогрессивным абразивным материалом для обработки быстрорежущих сталей, особенно сталей повышенной производительности, легированных ванадием, молибденом, кобальтом и другими элементами; закаленных, труднообрабатываемых сталей и сплавов.
Сочетание эльбора различных марок с высокоэффективными связками (М1-04, К27, В2-01 и др.) дает возможность значительно расширить области его эффективного применения.
Основными преимуществами кругов из эльбора при обработке быстрорежущих и других труднообрабатываемых сталей являются: большая износостойкость и режущая способность, сохраняющаяся практически до полного износа инструмента; высокое качество обработанной поверхности и стабильная высокая точность обработки; увеличение производительности и снижение стоимости работ. Использование инструмента из эльбора эффективно не только для чистовой обработки, но и при съеме больших припусков, в том числе при глубинном шлифовании в один проход.
Наиболее эффективно применение кругов из эльбора при выполнении таких технологических операций:
• заточки инструмента, в том числе глубинной, без предварительной обработки кругами из электрокорунда;
• чистовой заточки и доводки инструмента после предварительной обработки кругами из электрокорунда;
• наружного круглого, внутреннего, плоского, бесцентрового н профильного шлифования;
• чистового резьбошлифования инструмента после предварительной обработки его кругами из электрокорунда, накатывания или нарезания резьбы;
• глубинного резьбошлифования по целому инструмента малого диаметра с шагом 1 мм и менее;
• шлифования методом обкатки зубчатых колес.